Прогулка гурманов по «Галерее вкуса»: Как на самом деле делают куриную колбасу

«Галерея вкуса» — одна из немногих торговых марок, которую белорусы знают по заявленному отсутствию пугающих антибиотиков в курином сырье, производству специально разработанного детского питания и деликатесным продуктам из мяса птицы и «диковинной» утки французской породы Мулард. Клуб дегустаторов КАК ТУТ ЕСТЬ побывал на экскурсии на мясокомбинате и узнал у представителей компании, как именно они пришли к осознанной пищевой безопасности в своей работе.

ИЗ ЦЫПЛЯТ – В КОЛБАСЫ

Рассказ о «Галерее вкуса» было бы неправильно начинать сразу с производственного цеха: собственная сырьевая база, производство, логистика – контролю со стороны производителя подчинены все эти процессы. Несколько лет тому назад пришло осознание, что мало продавать только сырье, переизбыток которого на белорусском рынке давал о себе знать. Так родились знакомые многим детские сосиски, копченое филе, вареные и сыровяленые колбасы, рулеты и производные от утки премиальные продукты.

Весь цикл начинается с откорма и выращивания цыплят и уток. Суточных цыплят закупают в Могилевской области. Утят и вовсе во Франции. Дальше происходит работа с исходным материалом.

Спустя многие годы работы на предприятии пришли к тому, что 98% птицы сегодня перерабатывается на готовые изделия, а остальные 2 продаются в виде тушек. Для выращивания цыплят-бройлеров используются особые технологии: небольшие размеры птичников позволяют не использовать антибиотики и гормональные препараты роста, которые вызывают шок у адептов здорового питания.

«При надлежащей работе с суточными цыплятами на какой-то период можно без этого обойтись, несмотря на риск заболевания среди поголовья, — рассказали нам на предприятии. – Чтобы минимизировать риски, мы постепенно начали отстраивать требования к работникам с точки зрения санитарно-ветеринарных правил. Сейчас мы готовим уникальное сырье под себя, на основе которого и производится готовый, с возможностью контроля на протяжении всего процесса, продукт: от производства до поставки в магазины.» Даже корм для цыплят контролируется на местах: технологи самостоятельно составляют его рецептуру и следят даже за мельчайшими отклонениями от нормы.

ВСЕ ЛУЧШЕЕ – НЕ ТОЛЬКО ДЕТЯМ

Второе осознанное решение – отказаться от ряда спорных пищевых добавок. Под запрет попали соя, другие аллергены, а также глутамат натрия, которого покупатели обычно боятся, как огня. Чтобы исключить нежелательные примеси, также постепенно вводят в рецептуру морскую соль вместо обычной.

Достигается это в том числе и тем, что специи и комплексные пищевые добавки для колбасных изделий приобретаются только у европейских поставщиков, которые обладают собственной мощной лабораторной базой.

После проведенной исследовательской работы появились наработки по линии готовых изделий для детского питания. Изобретать велосипед не стали –  соблюдены все требования существующих стандартjов. Провели серию испытаний детских продуктов в Институте физиологии НАН РБ и подтвердили их полезность. Каждый детский продукт проходит обязательную государственную гигиеническую регистрацию в Минздраве и вносится в единый Реестр специализированной продукции таможенного Союза. В 2017 году предприятие сертифицировано международной организацией по  системе  FSSC 22000.

Любопытная особенность – вся курица выращивается в одних условиях. А потому не только детские, но и все остальные продукты производятся из одного и того же сырья. Разница – в периоде выращивания. То есть запрет на использование антибиотиков и прочих добавок един и распространяется на всю продукцию.

Несмотря на завоеванное доверие покупателей, стоять на месте не стали. Так возникла идея с уткой мясной породы Мулард.

С ХИРУРГИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТЬЮ И САНИТАРИЕЙ

Начало экскурсии в производственные помещения невольно вызывает ассоциации со сводом непреложных медицинских правил: обязательная санитарная обработка на входе и на выходе, белая рабочая одежда, специальная обувь, одноразовые перчатки и чуть ли не хирургические маски для лица.

В начале смены производятся продукты детской линейки. Таковы требования законодательства, чтобы снизить вероятность попадания в сосиски и мясные производные для питания детей специй и добавок, которые используются при изготовлении других колбасных изделий.

Заканчивается же смена производством паштетов. Ежедневная работа в цеху подчинена отработанной схеме: сначала формируется план продаж на неделю, под который затачивается уже план и ассортимент производства. В силу постоянного спроса есть и такие продукты, которые производятся почти каждый день. По этому критерию легко понять, что покупатели очень любят колбасы «Мортаделла» и «Ореховая», а также рулет «Элитный» (к нему мы еще вернемся).

Все производство аккумулировано на одной территории: сырьевой склад, цеха разделки мяса и взвешивания специй, колбасный цех, камеры термической обработки, дозревания и холодного копчения и так далее.

На входе в основной производственный цех происходит отбор и взвешивание специй для будущих колбас, рулетов и сосисок. Рядом – склад с исходными ингредиентами (специи и комплексные пищевые добавки, которые приходят уже в виде готовых смесей), а также упаковочными материалами: оболочки, этикетки, скобы и проч.

ПРОИЗВОДСТВО

Разделка сырья разведена во времени: одновременно работники могут заниматься либо бройлерами, либо уткой. В разделочном цеху установлена автоматическая линия для разделки тушек бройлеров. Но отделение мяса от костей – ручная работа, поскольку автоматы не избавляют от риска попадания в мясо хрящей и других нежелательных частей птицы. Утка же требует только ручного труда. По санитарным нормам ножи, которыми осуществляется разделка тушек, меняются один раз в полчаса.

Колбасный цех встречает нас шумом работающих технологических линий: наполняются оболочки будущих рулетов, формируются будущие сосиски, которые, словно пули, вылетают из специального аппарата. Рядом расположились куттеры.

Краешком глаза замечаем, как специалисты цеха наполняют оболочки с продуктом, очень сильно напоминающим рулет «Элитный». Тот самый, который и привел нас на экскурсию в «Галерею вкуса» случайно попавшей в него резинкой.

Резинка – элемент крепления нитей, которыми перевязываются батоны рулета. Линия автоматическая и находится под постоянным контролем операторов, но такое «прыгучее» крепление ненароком сорвалось и попало в готовый продукт. Что, собственно, и случилось с нашим подписчиком, зафиксировавшим первый такой случай в практике завода.

«На выходе с конвейера готовой продукции у нас везде стоят металлодетекторы, чтобы предотвратить попадание в готовый продукт даже металлической стружки. Речь может идти о забраковке всей партии. Так мы страхуем продукты от попадания в них скоб, инородных предметов вследствие поломки оборудования.  – прокомментировали на предприятии. — К сожалению, невозможно предусмотреть все потенциальные форс-мажорные ситуации, связанные с попаданием инородных предметов в продукт. Делаются выводы. И каждый подобный случай – это внутренние расследования, которые в конечном итоге ведут к ужесточению регламента».

Если с вареными колбасами и сосисками легко справится автоматическое оборудование, то другие виды изделия требуют ручного труда. Поражаемся, какими отточенными движениями работники вручную «кутают» кусковое куриное мясо в целлофановую оболочку, формируя будущий рулет «Царский».

Рядом так называемый шприц наполняет натуральную оболочку (свиную кишку) колбасой «Домашней». Работа тоже требует вмешательства человеческих рук.

 

После колбасного цеха – процесс приготовления. Сыровяленые колбасы ждут своего часа в камерах холодного копчения. Здесь они доходят до нужной кондиции, а затем попадают в камеры дозревания. Из 100 грамм мяса таким способом получается 50-55 грамм готового продукта.

Все процессы контролируются автоматически: оборудование отслеживает температуру и влажность и держит их в заданных интервалах. О критичных отклонениях машина дает знать специалистам пронзительным звуком сирены: в исключительных случаях сигнал аварийной ситуации взывает к необходимости вмешательства специалистов.

Самое теплое место на производстве – термическое отделение.  В то время как в остальных цехах поддерживается довольно низкая температура, здесь круглосуточно варятся и коптятся колбасы и другие изделия, а потому допускается отклонение от нормы. Мясные изделия находятся под постоянным контролем специалиста.  В целом камеры работают автоматически, по заложенному сценарию, но при необходимости информацию о процессах варения и копчения технолог может отследить дистанционно в режиме онлайн.

Рядом расположены камеры интенсивного охлаждения. После того, как продукт прошел термическую обработку, он попадает сразу сюда: «Чем скорее он охладится, тем меньше будет живых микробов в готовом продукте», — комментирует главный технолог. После чего колбасы, сосиски, филе и другие продукты отправляются на доохлаждение и в камеру накопления перед непосредственной упаковкой. «Чем быстрее продукт пройдет эту цепочку, тем лучше для него и безопаснее для конечного потребителя», — акцентируют наше внимание.

Богатство форм, вкусов и ароматов – это камера накопления готовой продукции. Здесь продукция осматриваются специалистом по качеству. Если по органолептическим качествам продукт прошел проверку, стеллаж маркируется ярлыком «Принято». Для работников цеха упаковки это сигнал к тому, что продукцию можно брать в работу. Без такой таблички упаковка продукции не происходит.

 

У каждого продукта – свой так называемый «паспорт», на котором отмечается прохождение продукции по предприятию. Кто и когда замешивал фарш, какое было использовано сырье, номер партии и так далее —  вся эта информация хранится в архиве, чтобы, при необходимости, можно было восстановить историю каждого продукта. С этой же целью на производстве установлены видеокамеры.

И, наконец, финальный этап: упаковка готовой продукции. Работа здесь идет бодро: километры сосисок, например, нарезаются автоматической линией, после чего выкладываются работниками на конвейерную ленту, откуда и попадают в упаковку с модифицированной атмосферной средой (только азот и углекислый газ, которые позволяют продлить срок годности продукции). Упакованный продукт маркируется и отправляется на фасовку в картонную тару.

Коробки еще раз взвешиваются, партии присваивается свой номер и код, после чего формируются поддоны с готовым продуктом. Дальше они отправляются на логистический склад, откуда попадают в магазины.

«Мы отслеживаем весь процесс: от откорма бройлеров до поставки в ритейл. Стараемся проверять и торговые сети, хотя это не всегда осуществимо и не всегда зависит именно от нас. В любом случае, мы реагируем на любые жалобы в отношении качества своей продукции. Даже устные», — заверяют нас напоследок.


Фото: Евгений Хацкевич

Мы ЕСТЬ в Telegram:

Поделиться в соц. сетях

Опубликовать в Одноклассники

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *