Откровения технологов мясокомбината: что на самом деле добавляют в колбасу?

Отсутствие мяса, химические добавки, излишняя калорийность – эти и другие мифы постоянно окружают тему колбасных изделий. Смешные «В колбасу добавляют туалетную бумагу!» или «А вот раньше колбаса была лучше!» слышал хотя бы раз каждый из нас.  Так ли страшен этот колбасный черт, как его малюют? Найти правду в этом вопросе и расставить все точки над «i» мы попросили группу технологов по новым видам продукции ОАО  «Брестский мясокомбинат».  


МИФ 1: В сырокопченых колбасах и сервелатах в действительности больше сала, чем мяса

В белорусском законодательстве, к сожалению, отсутствуют требования к маркировке колбас, при которых указывалась бы доля содержания мяса в конечном продукте. На что ориентироваться покупателю, если он хочет выбрать для себя максимально “мясную” колбасу?

«Маркировка разрабатывается строго в соответствии с рецептурой продукта. Входящие в состав колбасных изделий ингредиенты указываются в порядке убывания. Если покупатель хочет выбрать для себя продукт наиболее мясной, то следует обязательно изучать состав, указанный на маркировке продукта, — советуют технологи. — Внешний вид продукта также очень важен. Он должен быть привлекательным, цвет – соответствовать свежему продукту. 

Для продукции ОАО  «Брестский мясокомбинат» высший сорт колбасных изделий является гарантией высокого качества продукта. В нормативных документах для высшего сорта установлены наиболее жесткие требования к качеству готового продукта.

Например, в ассортименте мясокомбината есть линейка продуктов «Из печи»: карковка, полендвица, буженина и др. Это запеченные кусочки мяса, при производстве которых не используется вообще никаких добавок, красителей, усилителей вкуса, консервантов – ничего лишнего. Только мясо, соль и специи. Поэтому продукты полностью аналогичны домашнему запеченному мясу. 

Сырокопченые колбасы очень мясные по своей сути. Объясняется это тем, что из-за самой технологии производства, для изготовления 1 кг сырокопченой колбасы нужно почти 1,5 кг мяса (1,42 кг мяса в колбасе «ЛаПарма», например, или 1,52 кг мяса для колбасы «Ностальгия»). Все это потому, что мясо усыхает в процессе производства». 

...

МИФ 2: В вареных колбасах почти нет мяса — на производство идут субпродукты,  отходы, крахмал и проч. 

Вареные колбасы вызывают больше всего нареканий и предубеждений у покупателей. Самая распространенная легенда – замена мяса на туалетную бумагу. Как бы это не было смешно, но миф о бумаге – наиболее цитируемый среди неосведомленных потребителей.

Как же обычный покупатель может понять в момент покупки, какой вареной колбасе можно доверять?

«Вареные колбасы делаются из следующих ингредиентов: мясо (свинина, говядина, шпик), молоко, добавка (они отвечают за вкус и консистенцию) и натуральные специи.

Чтобы выбрать наиболее мясную вареную колбасу, необходимо обращать внимание на маркировку продукта, — говорят технологи.  — Если продукт относится к категории «колбасное изделие МЯСНОЕ», это значит, что в его составе более 60% мяса.»

Всегда обращайте внимание на сорт колбасы – высший сорт дает покупателю гарантию высокого качества.

«ОАО «Брестский мясокомбинат» производит всю продукцию в строгом соответствии с нормативными документами и стандартами. Субпродукты используются для производства только ливерных колбас, — успокаивают технологи мясокомбината. – А крахмал в производстве вареных колбас мы вообще не используем.»

..

МИФ 3: Во всех колбасах присутствуют соевые добавки

Вся колбаса – сплошная соя, выдается в каждом втором интернет-запросе о колбасе. Слишком серьезное обобщение. Каких же колбас это на самом деле касается?

«Если в колбасе есть соя, она обязана маркироваться как «мясорастительная», — уточняют технологи.

Опять же, высший сорт колбасных изделий дает определенные гарантии:

«Ни в одном наименовании вареных колбас, сосисок, сарделек, варено-копченых, сырокопченых колбас высшего сорта соевый белок не используется”, — ободряет группа технологов мясокомбината.

.

МИФ 4: Колбас без добавок вообще не существует

В современных реалиях длительной транспортировки и влияющих на качество продукции условий хранения вряд ли возможно избежать использования при производстве дополнительных «стимуляторов» сохранности. И, тем не менее, колбаса без добавок – это реально:

«Производство колбас без добавок – реально. Но… Такой продукт не всегда имеет аппетитный внешний вид, хранится (сохраняет свои качественные характеристики) совсем короткое время, при этом стоимость его становится достаточно высокой”, — поясняют специалисты. – Не забывайте, что самая обычная соль – это тоже добавка, консервант. Сахар, лимонная кислота – консервант, добавка. Готовая смесь специй тоже уже считается добавкой.

Такие продукты – с использованием только соли и специй — мы, конечно, производим: это линия продуктов «Из печи». При изготовлении используются только соль и смесь специй.»

..

МИФ 5: Все колбасы высококалорийные, из-за сала — слишком жирные и вообще ни разу не полезные

Из-за того, что в сырокопченых колбасах и сервелатах присутствует сало, их автоматически вычеркивают из списка полезных и диетических продуктов. Но стоит ли бояться этого ингредиента в составе колбасных изделий с точки зрения полезности?

«Бояться его точно не стоит, — убеждены специалисты мясокомбината. – Во-первых, не во всех колбасных продуктах он используется.  Количество его строго регламентируется рецептурой. Наличие шпика чаще придает продукту сочность, текстуру, фактуру среза. 

С другой стороны, жирное сырье является носителем больших запасов энергии, содержит большое количество жирных кислот. В сале — только хороший холестерин и очень полезная арахидоновая кислота. Если кто-то боится сала, совет один — считайте калории, белки, жиры и углеводы. Их количество в нашей колбасе всегда указано на этикетке».

Пищевая ценность колбасных изделий полностью зависит от сырья, которое использовалось при его производстве. Поэтому не все колбасы высококалорийны. Обязательно изучайте маркировку продукта.

«Даже колбаса может считаться диетической, если она произведена из диетического сырья с соблюдением всех условий и технологий. В целом же понятие «диетический продукт» можно отнести к продукту, который соответствует утвержденным медицинским диетам (по показаниям)», — говорят технологи.


ООО «АМБЕР ФИЛЬМ»
УНП: 591016567

Прогулка гурманов по «Галерее вкуса»: Как на самом деле делают куриную колбасу

«Галерея вкуса» — одна из немногих торговых марок, которую белорусы знают по заявленному отсутствию пугающих антибиотиков в курином сырье, производству специально разработанного детского питания и деликатесным продуктам из мяса птицы и «диковинной» утки французской породы Мулард. Клуб дегустаторов КАК ТУТ ЕСТЬ побывал на экскурсии на мясокомбинате и узнал у представителей компании, как именно они пришли к осознанной пищевой безопасности в своей работе.

ИЗ ЦЫПЛЯТ – В КОЛБАСЫ

Рассказ о «Галерее вкуса» было бы неправильно начинать сразу с производственного цеха: собственная сырьевая база, производство, логистика – контролю со стороны производителя подчинены все эти процессы. Несколько лет тому назад пришло осознание, что мало продавать только сырье, переизбыток которого на белорусском рынке давал о себе знать. Так родились знакомые многим детские сосиски, копченое филе, вареные и сыровяленые колбасы, рулеты и производные от утки премиальные продукты.

Весь цикл начинается с откорма и выращивания цыплят и уток. Суточных цыплят закупают в Могилевской области. Утят и вовсе во Франции. Дальше происходит работа с исходным материалом.

Спустя многие годы работы на предприятии пришли к тому, что 98% птицы сегодня перерабатывается на готовые изделия, а остальные 2 продаются в виде тушек. Для выращивания цыплят-бройлеров используются особые технологии: небольшие размеры птичников позволяют не использовать антибиотики и гормональные препараты роста, которые вызывают шок у адептов здорового питания.

«При надлежащей работе с суточными цыплятами на какой-то период можно без этого обойтись, несмотря на риск заболевания среди поголовья, — рассказали нам на предприятии. – Чтобы минимизировать риски, мы постепенно начали отстраивать требования к работникам с точки зрения санитарно-ветеринарных правил. Сейчас мы готовим уникальное сырье под себя, на основе которого и производится готовый, с возможностью контроля на протяжении всего процесса, продукт: от производства до поставки в магазины.» Даже корм для цыплят контролируется на местах: технологи самостоятельно составляют его рецептуру и следят даже за мельчайшими отклонениями от нормы.

ВСЕ ЛУЧШЕЕ – НЕ ТОЛЬКО ДЕТЯМ

Второе осознанное решение – отказаться от ряда спорных пищевых добавок. Под запрет попали соя, другие аллергены, а также глутамат натрия, которого покупатели обычно боятся, как огня. Чтобы исключить нежелательные примеси, также постепенно вводят в рецептуру морскую соль вместо обычной.

Достигается это в том числе и тем, что специи и комплексные пищевые добавки для колбасных изделий приобретаются только у европейских поставщиков, которые обладают собственной мощной лабораторной базой.

После проведенной исследовательской работы появились наработки по линии готовых изделий для детского питания. Изобретать велосипед не стали –  соблюдены все требования существующих стандартjов. Провели серию испытаний детских продуктов в Институте физиологии НАН РБ и подтвердили их полезность. Каждый детский продукт проходит обязательную государственную гигиеническую регистрацию в Минздраве и вносится в единый Реестр специализированной продукции таможенного Союза. В 2017 году предприятие сертифицировано международной организацией по  системе  FSSC 22000.

Любопытная особенность – вся курица выращивается в одних условиях. А потому не только детские, но и все остальные продукты производятся из одного и того же сырья. Разница – в периоде выращивания. То есть запрет на использование антибиотиков и прочих добавок един и распространяется на всю продукцию.

Несмотря на завоеванное доверие покупателей, стоять на месте не стали. Так возникла идея с уткой мясной породы Мулард.

С ХИРУРГИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТЬЮ И САНИТАРИЕЙ

Начало экскурсии в производственные помещения невольно вызывает ассоциации со сводом непреложных медицинских правил: обязательная санитарная обработка на входе и на выходе, белая рабочая одежда, специальная обувь, одноразовые перчатки и чуть ли не хирургические маски для лица.

В начале смены производятся продукты детской линейки. Таковы требования законодательства, чтобы снизить вероятность попадания в сосиски и мясные производные для питания детей специй и добавок, которые используются при изготовлении других колбасных изделий.

Заканчивается же смена производством паштетов. Ежедневная работа в цеху подчинена отработанной схеме: сначала формируется план продаж на неделю, под который затачивается уже план и ассортимент производства. В силу постоянного спроса есть и такие продукты, которые производятся почти каждый день. По этому критерию легко понять, что покупатели очень любят колбасы «Мортаделла» и «Ореховая», а также рулет «Элитный» (к нему мы еще вернемся).

Все производство аккумулировано на одной территории: сырьевой склад, цеха разделки мяса и взвешивания специй, колбасный цех, камеры термической обработки, дозревания и холодного копчения и так далее.

На входе в основной производственный цех происходит отбор и взвешивание специй для будущих колбас, рулетов и сосисок. Рядом – склад с исходными ингредиентами (специи и комплексные пищевые добавки, которые приходят уже в виде готовых смесей), а также упаковочными материалами: оболочки, этикетки, скобы и проч.

ПРОИЗВОДСТВО

Разделка сырья разведена во времени: одновременно работники могут заниматься либо бройлерами, либо уткой. В разделочном цеху установлена автоматическая линия для разделки тушек бройлеров. Но отделение мяса от костей – ручная работа, поскольку автоматы не избавляют от риска попадания в мясо хрящей и других нежелательных частей птицы. Утка же требует только ручного труда. По санитарным нормам ножи, которыми осуществляется разделка тушек, меняются один раз в полчаса.

Колбасный цех встречает нас шумом работающих технологических линий: наполняются оболочки будущих рулетов, формируются будущие сосиски, которые, словно пули, вылетают из специального аппарата. Рядом расположились куттеры.

Краешком глаза замечаем, как специалисты цеха наполняют оболочки с продуктом, очень сильно напоминающим рулет «Элитный». Тот самый, который и привел нас на экскурсию в «Галерею вкуса» случайно попавшей в него резинкой.

Резинка – элемент крепления нитей, которыми перевязываются батоны рулета. Линия автоматическая и находится под постоянным контролем операторов, но такое «прыгучее» крепление ненароком сорвалось и попало в готовый продукт. Что, собственно, и случилось с нашим подписчиком, зафиксировавшим первый такой случай в практике завода.

«На выходе с конвейера готовой продукции у нас везде стоят металлодетекторы, чтобы предотвратить попадание в готовый продукт даже металлической стружки. Речь может идти о забраковке всей партии. Так мы страхуем продукты от попадания в них скоб, инородных предметов вследствие поломки оборудования.  – прокомментировали на предприятии. — К сожалению, невозможно предусмотреть все потенциальные форс-мажорные ситуации, связанные с попаданием инородных предметов в продукт. Делаются выводы. И каждый подобный случай – это внутренние расследования, которые в конечном итоге ведут к ужесточению регламента».

Если с вареными колбасами и сосисками легко справится автоматическое оборудование, то другие виды изделия требуют ручного труда. Поражаемся, какими отточенными движениями работники вручную «кутают» кусковое куриное мясо в целлофановую оболочку, формируя будущий рулет «Царский».

Рядом так называемый шприц наполняет натуральную оболочку (свиную кишку) колбасой «Домашней». Работа тоже требует вмешательства человеческих рук.

 

После колбасного цеха – процесс приготовления. Сыровяленые колбасы ждут своего часа в камерах холодного копчения. Здесь они доходят до нужной кондиции, а затем попадают в камеры дозревания. Из 100 грамм мяса таким способом получается 50-55 грамм готового продукта.

Все процессы контролируются автоматически: оборудование отслеживает температуру и влажность и держит их в заданных интервалах. О критичных отклонениях машина дает знать специалистам пронзительным звуком сирены: в исключительных случаях сигнал аварийной ситуации взывает к необходимости вмешательства специалистов.

Самое теплое место на производстве – термическое отделение.  В то время как в остальных цехах поддерживается довольно низкая температура, здесь круглосуточно варятся и коптятся колбасы и другие изделия, а потому допускается отклонение от нормы. Мясные изделия находятся под постоянным контролем специалиста.  В целом камеры работают автоматически, по заложенному сценарию, но при необходимости информацию о процессах варения и копчения технолог может отследить дистанционно в режиме онлайн.

Рядом расположены камеры интенсивного охлаждения. После того, как продукт прошел термическую обработку, он попадает сразу сюда: «Чем скорее он охладится, тем меньше будет живых микробов в готовом продукте», — комментирует главный технолог. После чего колбасы, сосиски, филе и другие продукты отправляются на доохлаждение и в камеру накопления перед непосредственной упаковкой. «Чем быстрее продукт пройдет эту цепочку, тем лучше для него и безопаснее для конечного потребителя», — акцентируют наше внимание.

Богатство форм, вкусов и ароматов – это камера накопления готовой продукции. Здесь продукция осматриваются специалистом по качеству. Если по органолептическим качествам продукт прошел проверку, стеллаж маркируется ярлыком «Принято». Для работников цеха упаковки это сигнал к тому, что продукцию можно брать в работу. Без такой таблички упаковка продукции не происходит.

 

У каждого продукта – свой так называемый «паспорт», на котором отмечается прохождение продукции по предприятию. Кто и когда замешивал фарш, какое было использовано сырье, номер партии и так далее —  вся эта информация хранится в архиве, чтобы, при необходимости, можно было восстановить историю каждого продукта. С этой же целью на производстве установлены видеокамеры.

И, наконец, финальный этап: упаковка готовой продукции. Работа здесь идет бодро: километры сосисок, например, нарезаются автоматической линией, после чего выкладываются работниками на конвейерную ленту, откуда и попадают в упаковку с модифицированной атмосферной средой (только азот и углекислый газ, которые позволяют продлить срок годности продукции). Упакованный продукт маркируется и отправляется на фасовку в картонную тару.

Коробки еще раз взвешиваются, партии присваивается свой номер и код, после чего формируются поддоны с готовым продуктом. Дальше они отправляются на логистический склад, откуда попадают в магазины.

«Мы отслеживаем весь процесс: от откорма бройлеров до поставки в ритейл. Стараемся проверять и торговые сети, хотя это не всегда осуществимо и не всегда зависит именно от нас. В любом случае, мы реагируем на любые жалобы в отношении качества своей продукции. Даже устные», — заверяют нас напоследок.


Фото: Евгений Хацкевич

Мы ЕСТЬ в Telegram: